一、中國塑木行業發展簡介

      塑木起源于美國，二十世紀八九十年代，美國Woodstock公司、Trex公司分別采用聚丙烯、聚乙烯與木粉或木纖維生產塑木復合材料，制作汽車內襯板、野餐桌、地板等；90年代中期進入中國，經過20多年發展，已超越美國，成為全球最大的塑木產品生產國和出口國，被列入國家“十二五”和“十三五”發展規劃，為戰略新興產業之一，是未來極具活力的朝陽行業。

      塑木復合材料（wood-plastic composites簡稱WPC）是由熱塑性塑料（如聚乙烯PE、聚丙烯PP、聚氯乙烯PVC等）與生物質纖維材料（包括天然纖維稻殼、木粉、竹粉、麥秸、秸桿等）復合而成的一種新材料，主要特征為塑料在復合材料中呈連續相，生物質纖維為分散相，具有塑料和木材的雙重特性；一般采用擠出、注塑、模壓等加工生產技術，是一種新興的綠色環保產品，分為戶外塑木材料和室內塑木材料兩大類，已進入建筑、市政、園林、家居、裝飾、物流、汽車、旅游、高鐵、船舶、軍工等應用領域。

      塑木具有較高的強度和硬度，耐酸堿、抗腐蝕、不變形且不含甲醛，是綠色節能環保產品，具有天然木材紋路、色澤、質感以及高分子材料特有的防腐防潮、防霉變、防蟲蛀、抗紫外線、耐磨、免漆、一次成型、環保等多重性能，耐用性優于普通木質材料。

二、 我國塑木主要原材料現狀

      2.1 熱塑性樹脂

      主要聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯三大類占77%；其次PS、ABS、PET、PA、PLA、PMMA等工程塑料占13%；占比10%其他材料為聚碳酸酯、三聚氰胺樹脂、聚甲醛、聚異丁烯、聚對苯二甲酸丁二醇酯等。

      在聚烯烴塑木產品需要的熱塑性樹脂中，主要用的是回收熱塑性塑料；在以上所有熱塑性樹脂中，聚乙烯回收塑料最容易獲得，因此在塑木產品中，聚乙烯塑木產品在戶外鋪面材料市場中使用量是最大，并且性能是最穩定的產品。聚氯乙烯基塑木在室內應用更廣泛和受歡迎。

      2.2纖維粉

      植物纖維---木粉、秸稈粉、糠粉、竹粉、果殼粉是植物纖維主要種類，其中，木粉研究最多占比31%；秸稈粉和糠粉次之，分別占據16%和13%；其他還有淀粉、樹皮粉、草粉、咖啡渣、棉花殼、茶葉等。

      在目前所有塑木產品生產，應用最多的木質纖維粉，即木粉，因為木紋是生產實木地方，密度板砂光后的下腳料而過濾而來的木粉，這樣的木粉具有量大，并且質優價廉的特點，因此在國內應用是最廣發的木質纖維粉。

      2.3加工助劑

      除生產塑木產品需要的最大兩種原料熱塑性塑料和纖維粉外的助劑中，還有無機填料、偶聯劑、潤滑劑、抗氧劑、光穩定劑、發泡劑、發泡調節劑、增韌劑等。

      無機填料（碳酸鈣、硅灰石、滑石粉）：主要作用是調節塑木產品的尺寸穩定性，并且決定產品生產時的穩定性和產品的收縮率等。2019年江西廣源化工推出塑木專用的針狀硅灰石粉，對滿足塑木產品尺寸穩定性，在增強增韌作用明顯高于普通碳酸鈣和滑石粉。

      偶聯劑：塑木產品應用的偶聯劑主要是增加產品的彎曲強度和彎曲模量，隨著產品產量增加，其穩定性特別重要。

      潤滑劑：塑木產品生產應用的潤滑劑目前以專業公司生產的復合潤滑劑為主，除進口產品外，國內有東莞漢維科技有限公司、浙江杰上杰新材料有限公司、上海光裕等規模企業開發的潤滑劑產品可以滿足塑木產品中不同流動性塑料原料，取代傳統單體復配潤滑劑，解決容易開裂、析出、穩定性差等缺點。

      抗氧劑：塑木產品戶外使用會熱老化，目前常用1010和168抗氧劑按1:1復配使用，或者直接用復配號的型號B225進行解決塑木產品戶外熱老化問題。不同公司可能型號不同。

      紫外劑吸收劑或穩定：普通塑木產品一般用受阻胺類紫外線穩定劑，解決塑木產品的戶外紫外線老化問題，目前還有少量用531等紫外線吸收劑。

      發泡劑：PVC塑木發泡產品需要的發泡劑主要有AC黃發泡劑和NC白發泡劑；

      增韌和抗沖改性劑：按結構一般分為3類：彈性同類：一般具有核/殼結構的發哦分子材料如ACR、MBS、MABS等；非彈性體類如CPE、EVA等聚合物與集體樹脂榮榮共混時會互相森頭形成網狀結構，從而提高韌性和沖擊性能。

      2.4共擠塑木產品的表面共擠材料

      近年來，共擠塑木產品需要的表面共擠材料越來越豐富，除普通的共擠材料外，陸續出現了阻燃共擠料、超硬共擠料、磨砂共擠料、抗靜電共擠料、降溫共擠料及彈性共擠料等；并在行業內出現了專業提供共擠材料和服務的公司，例如青島綠之都新材料有限公司，可以提供共擠材料，根據客戶需要提供豐富多彩的色母、木紋色母，并可以根據客戶需要，提供特殊共擠材料的定制服務等。

三、國內產能和產量及市場情況

      3.1國內塑木產能及產量情況

      目前全球塑木市場容量約550萬噸，中國產銷量約330萬噸，已連續8年超越美國，成為全球第一大塑木產品生產和出口大國；國內生產企業650家，其中戶外PE塑木生產企業約235家，產能220萬噸，年生產能力2萬噸以上的企業55家；室內PVC塑木生產企業400多家；聯結在塑木產業鏈的企業超過2000家，主要分布在華東、華南、華中地區，塑木生產企業和產銷量的年均增長率超過20%。

      2019年塑木產量分布如下：浙江省產量占36.2%；安徽省產量占25.6%，江蘇省產量占12.5%；廣東省產量占11.5%；山東省6.8%；其他省份產量占7.4%。

      3.2國內塑木市場情況:

      國內市場快速增長，隨著各公司產品推廣力度加大，和研發新產品的進度加快，不斷推出新產品，2019年的整體銷售量出現30%以上的增長，特別是在家庭庭院裝飾里應用，拓寬了產品應用范圍，增加了新的增長點，促進了塑木國內市場的容量；

      從產品結構上來看，普通一代塑木產品的銷售穩步增加，二代共擠塑木產品快速增長，根據相關統計數據，2019年共擠產品的銷售量比2018年增加了70%。

      因此隨著塑木產品在國內由市政工程逐漸轉向庭院裝飾，市場需求會快速增加。

      3.3國外塑木市場情況

      歐洲市場增加較，特別是在歐洲很多國家，電商的興起，銷售量增加更快；產品仍以一代普通產品為主，共擠塑木產品增長較快。一些新興市場增長較快，比如英國、德國、波蘭、東歐、東南亞、北歐、南美及大洋洲、非洲，國內很多塑木企業通過展會等方式積極開發這些新興市場，并取得不錯的效果。塑木復合材料最大和最熟的市場在北美，但由于美國及加拿大的市場準入門檻較高，本土的生產企業無論是規模、品牌都高于國內生產企業。國內的塑木產品運到這些市場，在成本及交期等方面并無優勢，開發這些市場困難較大，但國內仍有少數有實力的龍頭企業在努力開發，并取得一定的成效。中美貿易摩擦，對出口美國的企業有很大的影響。

四、新產品及技術發展狀況

      4.1二代go產品：

      國內的共擠產品主要有四種風格，第一種是以美新為典型代表的共擠產品，通過多年的努力開發，在線壓花以后表面進行處理，在大幅度提高耐侯性的同時，表面木質感好、紋理自然，形成了獨立的風格，在國際、國內塑木行業得到廣泛認可。國內多數生產企業以美新風格為基礎，加上各種后處理方式，形成了各自的風格，這類產品成為共擠產品的主流。第二種是以森泰為代表的表面共擠后在線壓花，基本上不再進行表面后加工的共擠產品，生產工藝簡單，表面硬度高，耐磨性好，粘結度強，風格與美國同類型產品類似，也廣泛被市場接受。第三種是聚鋒的三層套色的共擠產品，兩層不同顏色共擠經深壓紋打磨后形成的色彩鮮明的木紋產品效果。第四種是以吉林華邦、江蘇福瑞森為代表的一些廠家，共擠產品表面處理后，外觀紋理粗狂，形成獨特的風格，取得不錯的市場份額。

      4.2一代塑木混色產品：

      歐洲市場普通接受外觀仿木、仿古效果，在普通一代產品中通過添加色母粒混色形成較為自然的條紋。該類技術首先以赫爾普、康特為代表，后面又有一些企業如新遠見、坤鴻、永昇、福瑞森在此基礎上進一步改善，技術更為成熟，產品表面效果更自然，市場增長也很快。

      4.3第三代塑木新技術及其新產品開發

      2018年，結構用工程塑木復合材料及其制品開發進度加快，如SMA塑木、ABS塑木、PMMA塑木、PA塑木、PET塑木等工程塑料塑木技術以及塑木與金屬或結構材復合的“芯層共擠技術“是第三代塑木產品的重點，如芯層采用金屬、剛性增強塑料、外層共擠塑木的新技術以嘉景、金發為代表，開發鋁合金增強共擠塑木和芯層為剛性塑料骨架增強共擠塑木，達到結構材料性能要求，已開發成功的有AEE、金剛木、鋼芯木、增強共擠塑木，在汽車、門窗、家具、集成房屋是其潛在的應用領域；

      4.4 發展PVC塑木是中國市場一大特色

      PVC塑木產品豐富和拓寬了塑木材料及其應用領域，市場潛力和規模遠大于聚烯烴塑木產品。發泡和共擠PVC塑木產品及其生產技術和應用開發，因有別于聚烯烴塑木產品特性（阻燃、輕量、高強、美觀）值得重視，室內綠色家裝PVC塑木產品異軍突起，引領潮流.國內代表企業：廣州金發、廣州恒德、山東霞光、東莞百妥木等企業在新技術方面、新產品方面各有突出亮點，為塑木企業跨入10萬噸級別規模化生產，打通室內室外塑木產品線及實現塑木整裝集成房屋，提供技術和產品支撐。

      4.5在線壓花、混色在線壓花再表面處理產品

      此類產品通過在線壓花，花紋深、工藝簡單實用、紋理清晰、耐磨性好，表面效果自然，市場前景好，代表塑木發展新產品的方向之一。以科藝為代有的花輥設計、制造廠家不斷推出新的花紋，對此類產品的市場推廣起到積極的作用。簡單來講，現在有新產品開發，主要以一代或者二代共擠產品為平臺，通過不同的表面處理方式，開發不同風格的表面效果，滿足不同地區、不同文化和審美要求的客戶要求。另外，一些特殊用途、特別是對力學性能要求高的產品開發也取得較大進展，比如里層采用金屬材料增強、外層共擠塑木復合材料的一些型材。以金發為代表開發的芯層襯骨架的型材力學性能好，彎曲模量成倍增加，對塑木復合材料由裝飾性材料向結構性材料發展有重大意義。

      4.6塑木生產設備和設施的進步與創新

      高產量造粒機:塑木生產廠普遍采用75平雙造粒機，每小時產量300-500公斤，生產效率低；采用95平雙造粒機每小時產量1000-1500公斤，是發展方向。

      塑木生產自動化系統:原料配混系統和造粒擠出系統自動化---木粉、塑料、填料引入大型貯料罐，通過管道采用自動計量真空輸送到各混料造粒系統，造粒料通過管道真空輸送到摻混料倉均化冷卻，再通過管道真空輸送到各擠出生產線，減少粉塵，降低勞動強度。

      塑木型材表面加工系統自動化---采用自動化雙面（或四面）拉毛拉絲打磨機及其與自動切割機一體化自動控制系統，提高生產效率。

      環保處理設備:塑木產品在加工中的水汽和粉塵是行業中亟待解決的問題，2019年最新環保環保設備分為：PVC/PE/PPR等塑料加工車間粉塵收集達標排放系統，波紋管碳酸鈣加工車間粉塵收集達標排放系統，木工行業粉塵收集達標排放系統，金屬拋光行業粉塵收集達標排放系統，塑木，墻板，地板等塑料加工中廢氣VOCS處理達標排放系統，油漆行業VOCS處理達標排放系統等等處理污染空氣環境的設備制造。國內成熟的專業設備廠家比較少，如蘇州吉瑪環保科技有限公司。

五、塑木行業存在的不足

      5.1塑木企業生產效率低、經濟效益差

      一次成品合格率低（＜90%），勞動生產率低（全員人均月產銷量＜10噸），綜合廢品率高（＞15%），損耗大（＞8%），行業平均毛利率低（＜20%）。環保治理落后，采用兩步法塑木生產企業，造粒廢氣環保處理投入少、技術簡單，惡臭氣味難以達到國家排放標準，成為困擾行業發展的一大問題。企業信息化和生產自動化建設滯后，數字化和智能化與整個行業無關。

      5.2塑木主要原料（回收塑料和植物纖維）標準化工作沒有引起足夠重視

      原料質量及其適用性過度依賴企業自身經驗與教訓積累，是整個塑木行業生產成本和產品質量的“黑洞”；沒有建立強制性的塑木產品認證標準與制度，僅有的《環境標志產品技術要求塑木制品》（HJ2540-2015）和《綠色產品評價 塑木制品》（GB/T35612-2017）為推薦性標準，且與消費市場、政府項目招投標制度銜接不緊；

      5.3塑木企業創新投入、能力與人才不足， 產品同質化嚴重，持續價格戰；

      25家骨干生產企業占620家塑木企業4%，但是專利申請量占全部企業申請量45%，其余96%的塑木企業專利申請量僅占55%；

      戶外塑木以中低端鋪板Decking為主占65%以上，產品毛利率低，沒有資本市場的支持，消費過度依賴區域市場；室內塑木以輕質發泡PVC塑木為主；

      第二代共擠塑木產品經過近五年的技術開發與市場推廣，開始出現產品同質化現象，并暴露出質量問題：中空共擠吸水板面開裂、表面起泡剝離、共擠混色板面陰陽色差等。

文章摘自“塑木服務平臺”公眾號———余繼春。（如有侵權請及時聯系站長刪除）